Soyut:Silindirli soğuk şişirme kalıplarının servis ömrünü etkileyen faktörleri analiz edin, servis ömrünü iyileştirin ve kalıp maliyetlerinden tasarruf edin.
Anahtar Kelimeler:Rulo soğuk şişirme kalıbı; Ömür; Geliştirmek; etki faktörü
1. Giriş
Soğuk dövme yöntemi, silindirlerin büyük ölçekli işlenmesinde kullanılır. Soğuk dövme, silindir işlemede önemli bir işlemdir ve soğuk dövme kalıbının kalitesi, silindirlerin şekillendirme kalitesini doğrudan etkiler. Soğuk şişirme kalıplarının ömrü yalnızca malzeme özellikleri, üretim teknolojisi, ısıl işlem teknolojisi ve diğer faktörlerle değil aynı zamanda kalıpların yapısal tasarımıyla da ilgilidir.
Rulman endüstrisinde giderek artan şiddetli rekabet ve kullanıcıların kişiselleştirilmiş gereksinimlerinin artmasıyla birlikte, yalnızca silindirlere yönelik kalite gereksinimleri artmakla kalmıyor, aynı zamanda silindirlerin maliyet etkinliğine ilişkin ilgili gereksinimler de öne sürülüyor. Bu, silindirli soğuk dövme kalıbının yalnızca işlevsel gereksinimlerini karşılamasını değil aynı zamanda yüksek hizmet ömrüne ve iyi bir ekonomik performansa sahip olmasını gerektirir. Soğuk şişirme kalıplarının ömrü yalnızca silindirlerin işleme maliyetini etkilemez, aynı zamanda üretim ilerlemesini ve ürün teslim süresini de etkiler.
2. Güncel sorunların analizi
Önceden, soğuk şişirme kalıp malzemesi, kalıp yapı tasarımı ve kalıp üretim süreci gibi faktörlerden dolayı, soğuk şişirme kalıplarının kalitesi kararsızdı, servis ömürleri kısaydı ve silindir imalatının maliyeti yüksekti.
Kalıp malzemesi kullanımda düşük performans sorununa sahiptir. Kalıp malzemesinin plastik deformasyonu büyüktür ve termal genleşme hızlıdır, bu da silindir çapaklarının boyutunda hızlı değişikliklere neden olur. Kesme uzunluğunun sık sık ayarlanması gerekir, bu da silindirli soğuk dövme ham malzemenin kalitesinde önemli dalgalanmalara ve soğuk dövme işleminde yüksek hurda oranına yol açar.
Soğuk şişirme kalıplarının yapısında mantıksız bir tasarım sorunu bulunmaktadır. Soğuk şişirme işlemindeki ana donanımlar olarak, zımbanın pah ve boşluk yapısı tasarımı mantıksızdır, bu da düzensiz pah boyutuna, aşırı büyük veya küçük boşluk çapına, zımba boşluğuna düşen bloklara ve yetersiz delme ve diğer kaliteye neden olur. sorunlar. İçbükey kalıp yapısının mantıksız tasarımı, maça çalışması ve çalışma manşonunun sıkışması gibi kalite sorunlarına neden olmuştur. Kalıp üretim teknolojisinde eskimiş süreç sorunu bulunmaktadır. Zımba kalıbı bir döndürme işlemini benimser ve şu anda popüler olan ekstrüzyon işlemini kullanmaz.
Yukarıda belirtilen soğuk şişirme kalıplarının servis ömrünü etkileyen faktörlerin analizi ve tartışılmasına dayanarak, soğuk şişirme kalıplarının tasarım ve üretim teknolojisinin araştırılmasına ve geliştirilmesine karar verilmiştir. Soğuk şişirme zımbalarının ve kalıplarının arıza formları incelenerek arıza nedenleri ve çözümleri belirlenir.
3. Silindirli soğuk şişirme kalıplarının servis ömrünü uzatmak için ana önlemler
Silindirli soğuk dövme kalıplarını tasarlarken, düşük maliyetlerin yanı sıra ürünün gereksinimlerini ve kullanım ömrünü de karşılamak gerekir. Çok sayıda deney sonucunda, soğuk şişirme kalıplarının ana arıza biçimlerinin şunlar olduğu bulunmuştur: kalıp malzemesinin zayıf sertliği ve hızlı boyut genişlemesi; İçbükey kalıp çalışma manşonunun çekirdek çalışması; İçbükey kalıp çalışma manşonu sıkışmış; Kafayı yumruklayın ve deliği bırakın; Eksik şarj vb. Çeşitli arıza nedenlerini araştırıp kalıp yapısındaki sorunları ele alan bu çalışma, soğuk şişirme kalıplarının servis ömrünü etkileyen ana faktörleri analiz etmektedir. Yurt içi ve yurt dışında kalıp üretim teknolojisinin gelişme eğilimine dayanarak ve soğuk şişirme kalıp kullanımının mevcut durumuyla birleştiğinde, soğuk şişirme kalıplarının tasarım ve üretim teknolojisi malzeme, yapı ve üretim teknolojisi açısından geliştirilmektedir. Kalıp malzemeleri açısından ağırlıklı olarak kalıp alaşımlama teknolojisi kullanılmaktadır; Kalıp yapısı açısından kalıp yapısının tasarım yöntemini geliştirin; Kalıp üretim teknolojisi açısından ana odak noktası, zımbaların üretim sürecini tornalamadan ekstrüzyona dönüştürmektir.
Silindir kalıplarının alaşım teknolojisi, kalıp ömrünün ve silindir boş şekillendirme kalitesinin iyileştirilmesindeki önemli etkilerinin yanı sıra iyi performans fiyat oranı nedeniyle son yıllarda yurt içi ve yurt dışındaki birçok silindir üretim işletmesi tarafından incelenmiş ve uygulanmıştır. Kalıp malzemeleri üzerinde kapsamlı inceleme ve araştırmalar yapılarak, sert alaşımlı malzemeler üzerinde ömür testleri yapıldı ve yüksek sertliğe, dayanıklılığa, tokluğa, iyi üretim süreci performansına ve yüksek maliyet etkinliğine sahip bir sert alaşım malzemesinin tanıtılması için deneyler yapıldı.
Silindir kalıp alaşımlama, kalıp malzemesi olarak kalıp çeliğini tamamen veya kısmen değiştirmek için sert alaşım kullanma yöntemini ifade eder. İmalatta kalıp çeliğinin yerine uygun sert alaşımı seçerek kalıbın ömrünü uzatır. Sert alaşımlı ve sıradan kalıp çeliğine kıyasla aşağıdaki avantajlara sahiptir: mükemmel aşınma direnci; Termal genleşme katsayısı kalıp çeliğinden daha küçüktür ve çalışma sırasında sıcaklık artar, bu da çelik kalıplara kıyasla kalıbın daha küçük boyutsal hatalarına neden olur; Elastik modül çeliğinkinden çok daha yüksektir ve basınca maruz kaldığında bükülme deformasyonu çok daha küçüktür; Düşük sürtünme katsayısı, kalıptaki silindir malzemesinin iyi akışkanlığı; İşlenmiş silindir malzemesine olan ilgi azdır ve kalıbın yüzeyi kolayca çizilmez veya pürüzlendirilmez. Silindir kalıpların alaşımlama teknolojisinin anahtarı, iyi işlem performansına sahip sert alaşımlı malzemelerin seçimine bağlıdır. Mekanik işleme, ısıl işlem ve yüzey işlemine yönelik proses parametrelerinin makul şekilde seçilmesi ve formüle edilmesi, bu teknolojinin sorunsuz bir şekilde uygulanması için önemli faktörlerdir.
Kalıp yapısının tasarımını geliştirmenin anahtarı, pah koordinatları, pah yarıçapı, delik çapı, delik derinliği, kalıp yapısı ve işlenmemiş parçanın kalıp geometrisi gibi faktörleri makul şekilde optimize etmek ve seçmektir. Kalıp yapısının tasarımının iyileştirilmesi temel olarak şunları içerir: zımba pahı, delik çapı, delik derinliği ve delik geometrisinin tasarımının iyileştirilmesi; Mevcut entegre içbükey kalıbın bir kombinasyon içbükey kalıba dönüştürülmesi ve tasarlanması; Kombine içbükey kalıbın yapısını daha da geliştirin ve içbükey kalıp açısının, taban adımının ve pahın tasarımını makul bir şekilde optimize edin.
Zımba yapısının iyileştirilmesi temel olarak zımba deliğinin geometrik şeklinin iyileştirilmesini, deliğin alt yayının teğet çizgisi ile zımbanın merkez çizgisi (=20.~30.) arasındaki açının arttırılmasını içerir; yalnızca soğuk şişirme sırasında malzemelerin akışına yardımcı olur, stres konsantrasyonunu azaltır, ancak aynı zamanda bir taslak açısına sahiptir, kalıbın çıkarılmasını kolaylaştırır, böylece kolay delik açma ve zımbanın yetersiz delinmesi sorunlarını çözer ve servis ömrünü uzatır yumruk; Aynı zamanda pah yarıçapını uygun şekilde arttırmak, delik çapı ve delik yüksekliği tasarımını standartlaştırmak ve bitmiş büyük uç pahlarının kalitesini artırmak.
Mevcut entegre içbükey kalıbın bir kombinasyon içbükey kalıba (esas olarak kısa silindirik ve küçük konik silindirler) dönüştürülmesi ve tasarlanması; Çubuk malzemesinin sıkıştırma yüksekliğini azaltın (hmax=3-4, hmin: 1.5-2.5), böylece içbükey kalıp çalışma manşonunun kuvvet yoğunluğunu ve çubuk malzemesi ile çalışma parçası arasındaki sürtünmeyi azaltın. manşon, çalışma manşonunun hasar görmesi sorununu azaltır ve içbükey kalıbın servis ömrünü uzatır; İçbükey kalıp tabanı basamaklarının ve pahlarının tasarımını optimize edin, boş küçük uçtaki yetersiz zımbalamayı azaltın ve bitmiş küçük uç pahlarının kalitesini artırın.
İçbükey kalıp çalışma manşonunun çekirdek hareketi sorununun izlenmesi ve analiz edilmesinden sonra, içbükey kalıp çalışma manşonunun çekirdek çalışmasının, içbükey kalıp dış manşonunun tekrar tekrar kullanılmasından ve kalıptan tasarruf etmek için boyut genişlemesinden kaynaklandığı bulunmuştur. Yeni çalışma manşonu aynı boyuta sahipken, montajdan sonra dış manşon ile çalışma manşonu arasında küçük bir çakışma oluşmasına neden oluyordu. Bu nedenle, içbükey kalıp ceketinin tekrarlanan kullanımı sınırlıdır (en fazla 4 kez), tekrarlanan kullanım sırasında içbükey kalıp ceketinin küçük müdahale miktarının neden olduğu çekirdek çalıştırma probleminden kaçınılır.
Zımba üretim teknolojisi açısından, uluslararası alanda popüler olan ekstrüzyon işlemi, tornalama teknolojisinin yerini almak üzere benimsenmiştir. Malzeme yoğun bir organizasyona sahiptir ve ömrünü büyük ölçüde artırır. Ekstrüzyon teknolojisi, tornalamayı ekstrüzyonla değiştiren, hızla gelişen yeni bir süreçtir. Malzeme yapısını yoğun hale getirmek için elyaf akış yönünü kesmez, sürekli elyaf yönüne sahiptir, büyük ölçüde geliştirilmiş gerilim mukavemeti, iyi boyutsal tutarlılık ve geometrik doğruluk, yüksek üretim verimliliği sağlar ve zımba imalat malzemelerinin kullanım oranını artırabilir. Teknoloji ve ekonomi açısından avantajları var.
4. Uygulama etkisi
Soğuk şişirme kalıplarının yapısal tasarımının iyileştirilmesi, sert alaşımlı malzemelerin uygulanmasının araştırılması ve kalıp imalat süreçlerinin iyileştirilmesi yoluyla, silindirli soğuk şişirme işlenmemiş parçalarının şekillendirme kalitesi önemli ölçüde iyileştirildi. Silindir frezelerin boyutu daha stabildir, geometrik şekil doğruluğu ve yüzey kalitesi de iyileştirilmiştir. Soğuk şişirme işlemindeki boşlukların geçiş oranı %97'den %99'un üzerine çıktı ve soğuk şişirme kalıplarının hizmet ömrü 2-3 kat arttı. Aynı zamanda kalıp değişimi için yardımcı çalışma süresi azaltıldı ve üretim verimliliği büyük ölçüde artırıldı.
Soğuk şişirme kalıplarının arıza formlarının incelenmesi, kalıp yapısının, malzemelerin ve üretim süreçlerinin daha da iyileştirilmesiyle kalıpların hizmet ömrü iyileştirildi, kalıpların tüketim maliyetleri azaltıldı, üretim maliyetleri düşürüldü ve iyi bir performans elde edildi. İşletmelerin gelişimine güçlü teknik destek sağlayarak ekonomik faydalar elde edilmiştir.
2023 Aralık 2. Hafta WBM Ürün Önerisi:
Haddeleme Kalıpları:
Profesyonel takım üreticilerinden biri olarak, yüksek sertlik, hızlı teslimat ve iyi hizmet ile haddeleme kalıbı sağlar.
https://www.bearingroller.com/tools/rolling-dies.html
