2.1.4 Dövme sürelerinin belirlenmesi
Soğuk dövmede, ürünlerin genellikle şekillendirmeden önce iki veya daha fazla dövme işleminden geçmesi gerekir. Dövme sürelerinin makul şekilde belirlenmesi, metalin izin verilen deformasyon derecesinin tam olarak kullanılmasına, kalıbın ömrünün uzatılmasına ve ürünün kalitesinin güvence altına alınmasına olanak sağlayacaktır. Aşağıdaki faktörleri dikkate alarak dövme çevrimlerinin sayısını belirleyin:
A. Üzücü dövme oranı
Kütüğün deforme olmuş kısmının uzunluğunun çapa oranı çok büyüktür ve bir dövme işleminde uzunlamasına bükülme meydana gelecektir. Düzleştirdikten sonra Şekil 36-9'de gösterildiği gibi ara katmanlar görünecektir. Dövme sırasında bu kusurları önlemek için dövme çevrimlerinin sayısını arttırmak gerekir. Öncelikle kütük koni şekline getirilecek şekilde ön şişirilir ve daha sonra istenilen şekil elde edilene kadar hassas bir şekilde şişirilir.
Şekil 36-9 Boyuna bükülme nedeniyle oluşan ara katmanın şematik diyagramı
Dövme sıklığı genellikle aşağıdaki verilere göre belirlenir:
, tek seferde dövülebilir;
, iki kez dövün;
, üç kez dövün.
B. İş parçası kafasının D çapının H yüksekliğine oranını düşünün.
Şekil {{0}}'de gösterildiği gibi, daha büyük kafa çapına ve daha küçük yüksekliğe sahip, büyük çaplı ince düz başlı ince çubuk parçasıdır. Büyük çaplı ince çubuk kısmı için gerekli kütük h0/d0 2'nin üzerindedir. Tek seferlik dövme ile oluşturulmuşsa kafa kenarında çatlaklar oluşacaktır. Benzer iş parçaları ancak sıkıştırma sürelerinin arttırılmasıyla kademeli olarak oluşturulabilir.
C. İş parçasının yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerini ve dış geometrik şeklin karmaşıklığını göz önünde bulundurun
Yarım daire başlı ve silindirik başlı gibi şekillere sahip makine vidaları için, kafa için gereken boşluğun ho/do değeri genellikle 2,5'tan az olmasına rağmen, deformasyon sırasında kafayı tamamen doldurmak ve standart gereklilikleri karşılamak için iki adet, genellikle üzüntüler kullanılır. Ön başlık konik kafası, hassas başlık başlığı şekillendirmesi için iyi metal akış koşulları yaratır. Örneğin, somunları sıkmak için büyük çaplı ve küçük deformasyona sahip tel kullanıldığında, 0.9s (s, altıgen somunun karşı tarafının boyutudur) tel çapı kullanılır. Genel olarak ürünün deformasyon derecesi yaklaşık %25'tir. Ancak altıgen somunun karmaşık şekli nedeniyle yığma işleminde birçok deformasyon yöntemi vardır. Hem soğuk şişirme hem de kompozit ekstrüzyon ve delme özelliğine sahiptir. Deformasyon sırasında metal akışını kolaylaştırmak için 3-4 kez yığılma şekillendirme seçilir.
Şekil 36-10
Karmaşık şekillere sahip tüm ürünlerin dövme çevrimlerinin sayısını artırarak çözülemeyeceğini vurgulamakta fayda var. Çoğu zaman, bazı ürünlerde daha fazla sayıda kabarma bulunur, bu da bunların birinci ve ikinci kabarmalarda oluşturulmasını kolaylaştırır. Ancak soğuk işlem sertleşmesi nedeniyle ürünlerin daha sonra kırılması zordur. İş parçasının dövülmesi sırasında kalıpta çatlama veya hasar olarak kendini gösterir. Bu tür sorunları çözmenin anahtarı deformasyonun azaltılması, çeliğin plastisitesinin arttırılması ve daha etkili yağlamanın benimsenmesinde yatmaktadır. Soğuk dövme işleminde cıvata ve vidalar için büyük çaplı tel ve küçük deformasyon işlemi seçilir. Genel olarak telin çapı, vida dişinin D çapına yakındır ve boş vidanın boyutunu elde etmek için bir veya iki çubuk küçültme kullanılır. Orta karbonlu çelik ve alaşımlı çelik için, çeliğin soğuk şişirme plastisitesini iyileştirmek amacıyla malzeme modifikasyonunda küreselleştirme tavlaması kullanılır ve çeliğin yüzeyinin yağlanmasını sağlamak ve deformasyon sırasında sürtünmeyi en aza indirmek için fosfatlama ve sabunlaştırma işlemleri kullanılır. Ek olarak, kalıba güç ve dayanıklılık eklenmesi, onun karmaşık deformasyonlara sertlikle ve ayrıca yeterli tokluk ve aşınma direncine dayanmasına olanak tanır.
2.1.5 Soğuk şişirme işleminde kuvvet hesaplama yöntemi
2.1.5.1 Soğuk şişirme kuvveti
Soğuk şişirme kuvveti, proses parametrelerinin belirlenmesi, kalıpların tasarlanması, soğuk şişirme makinelerinin tasarlanması ve özel ekipmanların seçilmesinin ana temelidir.
Soğuk şişirme kuvvetinin boyutunu belirleyen, esas olarak aşağıdaki yönlerden olmak üzere birçok faktör vardır:
A. Metallerin mekanik özellikleri
Soğuk şişirme kuvveti, malzeme mukavemeti ve sertliğinin artmasıyla artar.
B. İş parçası şekli ve deformasyon derecesi
Soğuk şişirme kuvveti iş parçası deformasyonunun artmasıyla artar.
C. Sürtünme
Kalıp ile iş parçası arasındaki temas yüzeyindeki sürtünme kuvveti nedeniyle kuvvetin yönü ve büyüklüğü değişen derecelerde değişir, bu da soğuk şişirme kuvvetinin etkilenmesine neden olur.
D. Kalıp şekli
Kalıpların farklı şekilleri, metallerin çeşitli yönlerdeki akış direncinde farklılıklara neden olur ve bu da soğuk şişirme kuvvetini etkiler.
2024 Ocak2.Hafta WBMPÜrün Önerisi:
Haddeleme Kalıpları:
Profesyonel takım üreticilerinden biri olarak, yüksek sertlik, hızlı teslimat ve iyi hizmet ile haddeleme kalıbı sağlar.
https://www.bearingroller.com/tools/rolling-dies.html
